白车身总拼技术

白车身柔性高速智能化总拼技术

白车身柔性高速智能化总拼技术，综合运用视觉引导、伺服定位、柔性无源台车、智能车型切换装置、柔性滚边、离线调试等技术，实现白车身柔性高速智能化生产。

该技术目前已成功应用于某合资品牌与自主品牌生产线，首次实现了全产线无人化生产，可满足5款车型共线生产并实现智能无缝切换，年产能达到24万台（45秒/台），从前期规划到设计开发、制造、系统集成、调试均为独立自主研发，在产线效能、自动化、数字化、智能柔性、先进技术应用等方面达到国内主流水平。

白车身高速输送系统技术

开发的往复式循环输送装置，将白车身的单节拍输送时间缩短至6 秒以下；采用多伺服协同驱动，综合利用机械硬传动形式，辅助运动控制单元，并针对客户需求开发出车身中部托举及两侧门槛托举两种形式，具有输送速度高、行走稳定、多车种适应性高、占地空间小等优势特点。

为了提高白车身焊装生产线机器人利用率，AG8亚国首创科技掌握了白车身高速输送系统技术，开发了往复式循环输送装置，缩短输送时间；采用多伺服协同驱动，综合利用机械硬传动形式，辅助运动控制单元，并针对客户需求开发出车身中部托举及两侧门槛托举两种形式，从而形成输送速度高、行走稳定、多车种适应性高、占地空间小等优势特点, 大大地缩短了工件的搬运时间。

独特性：

（1）与多轴伺服白车身定位技术配合使用时，工件实现了“高度 0 搬送”（车身在作业状态和搬运状态高度一致）模式，提高稳定性及输送效率；
（2）不同的车身，宽度不一致时，利用公司研发的气动伺服结构，实现多车型柔性共线；

突破点：

（1）相比传统的辊床设备，机构简易，搬送效率高，运用伺服技术结合齿轮齿条形成的精密配合，大幅提高线体的生产效率；
（2）利用伺服同步技术与传送结构优化设计，传送速度大幅提高。

多轴伺服白车身定位技术

该技术为汽车车身柔性焊接生产线中的一个重要技术，可对汽车车身柔性定位、柔性切换、与车身柔性搬运机构配合工作，可实现车身柔性生产。

针对白车身构成的特点，开发了整体4轴NC机构替代原有的 2 套3 轴NC机构，以实现对车身对称基准的多车种柔性共用的目的，相对原有技术降低能源消耗 30%以上，提高了空间利用率；通过 PLC 编程，实现多轴联动，并配置示教器及人机界面，在车型增加时通过简单示教即可以达到生产的需求，大幅缩短新车型导入的时间及减少追加成本。

独特性：

（1）充分利用车身结构的对称性、由 4个伺服电机共同组成的 NC 伺服机构，完全替代了原有的 2 套 3 轴 NC 机构；
（2）相比原有的技术，一个伺服同时驱动两个装置反向运动，有效地提高了稳定性，解决了同步性问题，降低了设备和运行成本。

突破点：

通过优化结构设计，大幅度减小设备体积，使机器人作业空间更大。